原標(biāo)題：施工效率提升四成

近日，隨著地鐵15號(hào)線仙山路站最后一榀裝配式鋼筋籠頂角模塊順利完成拼裝，標(biāo)志著國(guó)內(nèi)首個(gè)明挖車(chē)站主體結(jié)構(gòu)鋼筋模塊化施工技術(shù)成功落地，為推動(dòng)地鐵建設(shè)行業(yè)的綠色、智能、高效發(fā)展樹(shù)立新典范。‌

即便是以往的地鐵裝配式車(chē)站技術(shù)，車(chē)站兩端的鋼筋也需要現(xiàn)場(chǎng)綁扎施工。由青島地鐵牽頭研發(fā)的明挖車(chē)站主體結(jié)構(gòu)鋼筋模塊化施工技術(shù)，涵蓋了明挖車(chē)站主體結(jié)構(gòu)復(fù)雜節(jié)點(diǎn)鋼筋裝配設(shè)計(jì)、模塊化生產(chǎn)運(yùn)輸安裝工藝及造價(jià)分析等關(guān)鍵技術(shù)。這一成套技術(shù)體系打破了傳統(tǒng)的現(xiàn)場(chǎng)綁扎工藝，開(kāi)創(chuàng)性地將其轉(zhuǎn)變?yōu)楣S化預(yù)制與現(xiàn)場(chǎng)快速組裝的新模式，有效解決了傳統(tǒng)鋼筋綁扎施工中人力投入大、空間受限等難題。通過(guò)不斷研發(fā)與創(chuàng)新，目前該技術(shù)已形成了包括鋼筋模塊劃分、連接錨固技術(shù)、吊裝運(yùn)輸、拼接安裝等在內(nèi)的核心技術(shù)體系，為后續(xù)線路的智能建造及綠色施工提供了寶貴的技術(shù)儲(chǔ)備。

相比傳統(tǒng)鋼筋綁扎工藝，裝配式鋼筋籠技術(shù)展現(xiàn)出了顯著的優(yōu)勢(shì)。該技術(shù)的應(yīng)用，使仙山路站施工效率提升了40%，還有效解決了傳統(tǒng)工藝中大量現(xiàn)場(chǎng)焊接、綁扎作業(yè)導(dǎo)致的高強(qiáng)度勞動(dòng)及高溫暴露問(wèn)題，為施工人員的健康與安全提供了有力保障。

仙山路站作為地鐵15號(hào)線中首次應(yīng)用裝配式鋼筋施工工藝的車(chē)站，在施工初期面臨了諸多挑戰(zhàn)。運(yùn)輸困難、連接耗時(shí)長(zhǎng)以及作業(yè)人員經(jīng)驗(yàn)不足等問(wèn)題接踵而至。面對(duì)這些困難，鋼筋班組長(zhǎng)與技術(shù)人員自發(fā)組織，與作業(yè)人員共同開(kāi)展了“裝配式鋼筋安裝交流”座談會(huì)。通過(guò)集思廣益，班組人員對(duì)運(yùn)輸工裝進(jìn)行改造，利用鋼管支撐，有效解決了在弧形底板進(jìn)行鋼筋籠運(yùn)輸易偏移的問(wèn)題，運(yùn)輸時(shí)間縮短60%。改造后的工裝形似坦克，又被稱(chēng)為“小坦克”運(yùn)輸工裝。班組賦能與技術(shù)創(chuàng)新為施工提速增效，班組人員干事熱情高漲，綁扎工作高質(zhì)量完成，為裝配式鋼筋技術(shù)的成功應(yīng)用奠定了堅(jiān)實(shí)基礎(chǔ)。

（青島晚報(bào)/觀海新聞/掌上青島記者 徐美中）